1、5S管理内容、办公室5s管理-桌面位置摆放规范办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范办公室5S管理-制度检查表办公室5s管理-办公区工作纪律规定办公室5s管理-办公区域环境卫生管理5S管理是企业现场(包括车间、办公室)管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。

2、5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法，为日货走向世界立下了汗马功劳。

3、5S管理方法，强调从开发，而不是通过大量投资来解决问题。

4、5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shit-suke)五个项目，因日语的罗马拼音均以基础做起，是基于现实的改良，更注重对员工智力的“S”开头，简称为5S。

5、7S现场管理法、(整理整顿清扫清洁素养安全节约)。

6、8S现场管理法、(在7S基础上加上《学习》。

7、拓展资料、5S管理的主要意义、营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其终目的是提升人的品质。

8、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。

9、遵守规定的习惯。

10、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。

11、文明礼貌的习惯。

12、5S管理的推行步骤、步骤成立推行组织步骤拟定推行方针及目标步骤拟定工作计划及实施方法步骤教育步骤活动前的宣传造势步骤实施步骤活动评比办法确定步骤查核步骤评比及奖惩步骤检讨与修正步骤纳入定期管理活动中参考资料、5S现场管理法百度百科。

1、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”。

2、管理内容办公室5s管理-桌面位置摆放规范办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范办公室5S管理-制度检查表办公室5s管理-办公区工作纪律规定办公室5s管理-办公区域环境卫生管理扩展资料善员工的精神面貌，使组织活力化第七个目的，可以明显地改良员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

3、员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改良意识形态。

4、缩短作业周期，交货推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。

5、企业生产能相应地顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，交货日期万无一失了。

6、参考资料来源、百度百科-5S现场管理。

1、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”。

1、5S管理这个词语来源于日本，顾名思义5S是就是5个S，每个S都代表了不同的含义。S取自于5个词语的首字母，这5个词的在日语的罗马拼音中正好都是以S开头的，所以日本人将这几种管理方式总结为5S。5S就是整理、整顿、清扫、清洁和素养，前4个S推进的目的都是为后一个S素养服务的。。

2、第1个S——整理日语原文：「整理」とは，いらないモノを捨てること。中文含义：整理是指，舍弃不要的东西。整理既然是舍弃不要的东西，这里就需要建立判定要或者是不要的标准，向员工明确什么物品是要保留的，哪些物品是需要回收到库房的，哪些是需要直接处理掉的，如果员工不清楚这个标准，那么就会出现员工不敢整理物品或是将需要的物品判定成无用物而舍弃掉了，给企业造成损失。精益生产行业内一般是按照使用频次对物品按有用和无用进行分类的。经常需要使用的物品就放在现场以及工位附近，方便取拿。而使用频次较低的则由班组统一保管或者是退回库房，而永远都用不到的就进行报废处理、变卖。通过整理，让现场只保留有用的物品。。

3、第2个S——整顿日语原文：「整頓」とは，必要なモノをすぐに使えるようにしておくこと。中文含义：整顿是指，必要的东上就能使用。整顿就是让保留在现场的物品能够被马上找到，要马上找到物品的前提条件就是物品有固定的放置场所，否则就很难实现马上找到这个目的。要对物品固定场所那么就要通过一些方法来对这些物品位置进行标识，常用的标识方法有标识牌、区域线、颜色、物品的行迹等。通过对这些标识方法的应用就能快速知道应该到什么地方去找我们需要的物品，使用完这些物品后又应该放回到哪些地方，物品的位置不变，方便其他人使用。从定置中又衍生出来了一些其他的管理方法——定量和定容（这两点或许与5S发源于质量管理有关系吧），定量是指固定物品的数量，这些物品可以是工具也可以是产品，还可以是原材料等。固定数量的目的是让清点工作变得更加的简单、快捷，而且数量上的异常也能一目了然，更为重要的是——固定数量后，可以减少生产制造中的多生产或是少生产现象的发生。定容则是指的固定容器，由于容器都是经过了专门的设计，专门的容易对产品磕碰伤和定量都能起到较好的预防作用。而如果不固定产品放置的容器，那么为这类产品专门设计的容器就起不到保护作用，磕碰伤等质量问题就容易发生了，而且不固定容器还会造成物品不能被快速找到，与5S管理的初衷相违背。。

4、第3个S——清扫日语原文：「清掃」とは，ゴミを片づけ，きれいにすること。中文含义：清扫是指，把垃圾收拾干净。清扫的目的就是为了有一个干净整洁的现场，干净整洁的现场会使前两个S得到更好的应用。我们在大脑里可以模拟一个工作环境：物品都通过标线进行了定置，物品的容器都通过颜色进行了区分，但是现场油污、灰尘等较多，就致使生产现场的标线、标识牌、颜色标识等都被掩盖了，看不清了，自然前两个S的工作成绩就被掩盖住了，前两个S的效果就无法体现出来，所以说清扫能够让前两个S得到更好的应用。整洁的现场、干净的工作环境除了让前两个S得到更高的推行以外，还能够使员工的心情愉悦，养成良好的工作习惯（环境是能够改变人的习惯的）。另外，现场干净了，那么制造出来的产品质量就能够得到了，设备的稳定性也能得到维护了。。

5、第4个S——清洁日语原文：「清潔」とは，きれいな状態を保つこと。中文含义：清洁是指，保持干净的状态。清洁的目的是让前3个S的工作持之以恒推进下去，避免活动式管理。为了让工作能够持续下去就要制定企业的“法律文件”——就是制定标准/制度等。说地更加直白一些就是开展标准化工作。咱们中国人讲究规矩，古语有云“没有规矩就不成方圆”，好的管理方式、方法，员工的行为习惯等都需要通过标准来进行固化。而这些标准就包括了:将前3个S的工作内容形成书面性的标准，让工作经验得到积累和传承；对前3个S的监督、检查以及评价标准，对工作效果用标准来进行评价和衡量，让5S管理工作开展情况与企业的绩效挂钩，引起全员的重视程度，形成良好的5S推进保障机制。。

6、第5个S——素养日语原文：「躾」とは，決められたことを，正しく守る習慣をつけること，とされている。中文含义：素养是指，决定的事要正确养成习惯。素养其实是前4个S的长期推进，让员工形成了某种习惯，这种习惯好的衡量标准就是假定撤销5S中的这些标准员工是否还会自发去遵守这些标准，如果会继续遵守，那么说明员工养成了良好的5S习惯；如果不会遵守，则说明员工并未形成素养。其实素养就是好的习惯，比如你每天睡觉前没有任何人要求你的情况下，你会自发的去洗漱，这就是素养！对于企业来说，通过前4个S的推进，让管理和标准变成员工的工作习惯，没有任何人去要求员工，员工也会自然地、不打折扣地去执行，是从思想上让员工发生了本质性的变化，小编认为这可以被称之为“管理的惯性”。。

7、如果说5S管理是企业现场的管理基石，那么1S就是2S的基石，2S又是3S的基石。前面的所有S是后一个S推进的前提条件，只有前面的S都推进好了，才会为推进后一个S创造条件、打下基础；后一个S推进好了又会促进前几个S的推进。企业在推进5S的时候不要急于求成一次性5S全都上了，而是要一个S一个S的推进，这样推进的成果才会比较稳固。总的说来5S之间既是一种递进的、相互支撑的，又是一种相互促进关系。。

8、5S管理能给企业带来这些收益缩短工具、物料的寻找时间，建设工作中的时间浪费；提升企业形象，吸引其他人员来产品，扩大公司影响力，提升企业知名度；提升产品品质；获得客户的认可，增强客户对你的信心，增加订单数量；减少企业的“七大浪费”，降低企业生产、经营成本，提升产品竞争力；形成标准，让工作经验得到积累和沉淀，让持续改良成为可能。。

1、5S管理这个词语来源于日本，顾名思义5S是就是5个S，每个S都代表了不同的含义。

1、一、整理:　　将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。　　目的是为了腾出空间，改良和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。　　整理可以制定如下规则：　　车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。　　班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。　　用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。　　外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。　　合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。　　报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。　　领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。　　工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。　　窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。。

2、二、整顿:　　对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用快的速度取得所需之物，在有效的规章制度和工作流程下完成作业。　　整顿可以制定如下规则：　　车间绘制现场《定置图管理图》。　　车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。　　废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。　　不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。　　周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。　　操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。　　搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。　　工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。　　部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。　　员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。。

3、三、清扫:　　将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理，使之回复正常。消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。　　清扫可以制定如下规则：　　车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。　　地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。　　掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。　　不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。　　维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。　　各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。　　下班时，员工垃圾桶全部清理干净。。

4、四、清洁:　　将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，工人身体健康，提高工人劳动热情。工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。　　清洁可以制定如下规则：　　各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。　　各班组每周后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。　　各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。　　车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。　　车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。　　车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。。

5、五、素养:　　素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。　　素养可以制定如下规则：　　每日坚持5S活动，达到预期效果　　对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。　　严格遵守公司各项管理规章制度。　　遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。　　工作时间穿着工作服，注意自身的形象。　　现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。　　爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。　　每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。。

1、管理内容、办公室5s管理－桌面位置摆放规范。

2、办公室5s管理－办公桌抽屉整理规范。

3、办公室5S管理－制度检查表。

4、办公室5s管理－办公区工作纪律规定。

5、办公室5s管理－办公区域环境卫生管理。

6、管理背景因日语的罗马拼音均以＂S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S(注、日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ)。

7、5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

8、1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

9、当时只推行了前两个S，其目的仅为了作业空间的充足和安全。

10、到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

1、015s现场管理包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这5个方面。

2、02整理是指将工作场所中需要的和不需要的物料进行区分。

3、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改良生产现场的第一步。

4、其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。

5、其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

6、对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

7、坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

8、日本有的公司提出口号、效率和安全始于整理！整理的目的是、①改良和增加作业面积。

9、②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率。

10、③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量。

11、④消除管理上的混放、混料等差错事故。

12、⑤有利于减少库存量，节约资金。

13、03整顿则是将区分好的需要的物料进行分门别类的摆放，能够容易方便的拿取。

14、把需要的人、事、物加以定量、定位。

15、通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用快的速度取得所需之物，在有效的规章、制度和简捷的流程下完成作业。

16、整顿活动的要点是、①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。

17、②物品摆放地点要科学合理。

18、例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)。

19、③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

20、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

21、这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理04清扫是指打扫工作场所的清洁卫生，并对工作使用的工具设备进行维护保养。

22、把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

23、生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

24、脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防。

25、脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

26、因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

27、清扫活动的要点是、①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。

28、②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

29、清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检。

30、清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。

31、③清扫也是为了改良。

32、当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

33、05清洁是指每日上班的员工要做好的上班前准备工作，和下班后的收捡工作。

34、整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持和佳状态。

35、清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

36、创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

37、清洁活动的要点是、(1)车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，工人身体健康，提高工人劳动热情。

38、(2)不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。

39、(3)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。

40、(4)要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

41、06修养是指员工要将以上的工作内容转换为自己的工作职责，必须要每时每刻都以此准则进行工作。

42、修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

43、没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

44、所以，抓“5S”管理，要始终着眼于提高人的素质。

1、现场管理法5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：整理。