1、特价机票一般购买的时候都会有提前提醒能否退改签，改签的话一般是补差价，退的话只能退票价的20%加机场建设费以及燃油附加费。

1、针对老客户提出液压油缸出现的磨损、拉伤等相关技术问题我公司根据以往技术经验和实际情况，提供以下方案液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等故障造成，液压设备执行元件涂压钢的密封性能直接影响到设备得性能，尤其是较大的液压油缸在其密封型受损后，更换零部件困难且成本较高。

2、氩弧焊氩弧焊的大特点是施工简便、修复成本低、时间短。

3、氩弧焊在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池(产生局部高温)，从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹(如铸铁件、高碳钢件炸口等)、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。

4、焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。

5、因此，用氩弧焊方法修复油缸局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。

6、贴片焊贴片焊的原理是当基体金属和贴片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。

7、在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。

8、由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。

9、贴片焊的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。

10、因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。

11、另外，由于补片层与基体之间无法形成一个的整体，所以对焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。

12、对于导电良好的基材，由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行焊补。

13、冷焊修复(气体保护熔丝焊)气体保护熔丝焊修复技术有时也称之为微弧冷焊修复技术，它是在传统氩弧焊基础上开发出来的一类新型焊修技术。

14、设备的主要构成部分包括脉冲电源、保护气体(氩气等惰性气体)和用来填补缺陷的金属丝。

15、利用焊枪产生的电弧(电弧温度一般在6000℃以上)将金属丝熔化，用保护气体(惰性气体)把熔化的金属液滴吹射到工件的局部缺陷处，从而填平工件表面的凹坑。

16、与一般意义的气体保护焊技术不同，实施气体保护熔丝焊时被熔化的金属焊丝，华生智能精密补焊机不会在修复部位形成焊接熔池，所以在微弧冷焊的施工过程中，工件温升小，不会产生明显的热影响。

17、气体保护熔丝焊技术的大特点是焊层与基体结合牢固。

18、电火花堆焊华生电火花沉积堆焊是利用电火花瞬间高频放电原理，将焊材电离成离子状态瞬间熔合在工件表面，使焊材与工件以冶金方式熔合为一体，工件在焊补过程中产生热量极少。

19、电火花堆焊的焊补强度高，焊补部位无退火、无裂纹、无变形、无内应力产生，焊点处不会产生加工硬点，修补速度快，修复精度比较高，可以通过探伤、渗透、拉伸等测试，操作也比较简单，便于携带，尤其适合大件的修复。

20、综上可以看出，对于液压油缸的局部缺陷修复，电火花堆焊的优势为明显，它既能满足对修补速度的要求，又能满足对操作便捷的要求，同时它又是低温冷焊，满足了对修补质量的要求。

21、后面还会更新修补焊丝的选择，及缺陷的适用范围等等，欢迎联系我哦~。

1、液压油缸在使用过程中应定时替换液压油，清洗体系滤网，清洁度，延长使用寿命。常常检查各螺纹、螺栓等衔接部位，发现松动当即紧固好。。

2、防护好活塞杆外外表，避免磕碰和划伤对密封件的损害，常常整理油缸动密封防尘圈部位和暴露的活塞杆上的泥沙，避免粘在活塞杆外表上的不易整理的污物进入油缸内部损害活塞、缸筒或密封件。操控好体系温度，液压油缸油温过高会削减密封件的使用寿命，长期液压油缸油温高使密封件发作永久变形，甚至彻底失效。。

3、液压油缸在每次使用时，要进行全伸全缩的试运转5个行程然后再带载运转。这样做可以排尽体系中的空气，预热各体系，可以有用地避免体系中存在空气或水，在油缸缸体形成气体爆破(或焦烧)现象，这样会危害密封件，形成油缸内泄等故障。常常润滑连接部位，避免液压油缸无油状态下锈蚀或非正常磨损。假如缺少液压滤芯的有用过滤，杂质将直接进入液压体系，加速液压元件的磨损，形成体系压力缺乏，动作异常，终致使车辆无法施工，提早大修，进而发作不必要的修理费和停工丢失。专用液压油、滤清器外壳坚固，滤孔巨细均匀。滤纸和端盖:滤纸首尾褶之间选用耐高温的专用滤纸胶凝结而成，密封完整，滤纸摆放规整均匀。液压油缸高温高压的液压油流经时，滤纸不易侧浮，流量及过滤作用。在材料上，中联专用滤芯选用复合玻璃纤维滤材作为过滤介质，可始终保持优胜的过滤作用。。

1、(1)由于油路堵塞，系统的压力油根本不进入油缸，此时需要疏通油路。

2、(2)安装连接不良可能导致运动方向的其他外力，需要重新正确安装油缸。

3、液压缸可以移动，但移动速度太慢。

4、故障原因和解决方案、(1)可能是液压泵供油不足，导致压力上不去。

5、这时候就需要对液压泵进行故障排除。

6、(2)可能是系统泄漏过大造成的。

7、此时，需要检查各部件和管路的密封性能。

8、(3)油缸的杆腔和杆腔交叉流动，即高压腔的部分压力油从活塞密封处泄漏到低压腔，此时需要更换活塞密封组件。

9、(4)油缸缸筒或活塞过度磨损，需要考虑是否修复或直接更换。

10、液压缸爬行(1)液压缸是进气造成的，此时需要排气处理。

11、(2)异物和水分混入液压缸内，造成局部应变和烧结。

12、此时需要打磨气缸内壁，找出异物产生的原因。

13、(3)由于安装不良，液压缸中心线与导套导轨不平行，需要重新安装。

14、(4)动密封太紧，此时需要调整密封。

15、(5)活塞和活塞杆的轴线不同，需要校正。

16、(6)导套与气缸轴不同，应予以校正。

17、(7)活塞杆弯曲时，需要拉直。

18、(8)气缸孔的圆柱度不好。

19、此时需要对缸筒进行镗孔，重装时会有抖动甚至异响。

20、(1)空气通过排气混入液压缸中。

21、(2)滑动面太紧或表面粗糙，需要打磨。

22、(3)当活塞密封损坏时，高压室内的油会迅速排回低压室，并发出嘶嘶声。

23、此时，需要更换活塞密封件。

24、液压缸泄漏(1)密封损坏，需要更换。

25、(2)如果零件变形或损坏，需要直接校正或更换。

1、网页链接自移机尾油缸失效主要原因是缸筒内孔侵蚀，拉伤。

2、活塞杆表面侵蚀镀层脱落，进而引起活塞及活塞套密封快速磨损，引起液压推移装置失效。

3、对于修复问题采取有以下几种方法、缸筒修复(采用对缸筒内孔进行衍磨，清除斑点、毛刺，使缸筒内孔表面光滑，不损伤密封，如出现侵蚀严重，可采用强力衍磨或扩孔衍磨的方法。

4、)活塞杆修复法(局部锈蚀可采用不锈钢氩弧焊对锈蚀部位进行局部补焊，打磨，抛光。

5、对于局部镀层脱落采用退铬层，抛光重新镀铬法修复。

6、侵蚀严重，直接进行磨削、车削处理。

7、)。

1、液压缸在液压设备中占有重要的地位，其故障将直接影响设备的正常工作和寿命。

2、那么对于液压缸的故障应该怎么进行维修呢?以下是我为你整理的修理液压缸的方法，希望能帮到你。

3、修理液压缸的方法　　由于安装型式不当引起的O形圈失效　　有时，设计者从装配、安装、工艺及零件强度等因素，考虑将O形圈设计成角密封或端面密封型式。

4、我们认为这种密封型式不宜用于中高压液压缸，因为此类型式的密封作用主要是靠拉杆或螺钉的压紧力来的。

5、随着液压缸的工作时间或工作压力的增加，将出现螺钉松动或拉杆的拉伸变形现象，导致压紧力减小，从而失去密封作用，产生泄漏。

6、另外，如果几个螺钉的拧紧程度不同也有可能引起泄漏。

7、这种情况虽可通过均匀拧紧螺钉或在螺母上加防松装置予以解决，但好还是将端面密封或角密封改为圆周密封。

8、端盖上螺钉失效　　经定期检查或更换密封圈后的液压缸重新运行时，经常仅运转两三天便因压盖上的螺钉损坏而出现泄漏。

9、这种故障一般是由于液压缸拆装后立即投入运转造成的。

10、虽然组装时已将螺钉均匀拧紧，但因摩擦阻力随螺钉接合面的粗糙度不同而异，各螺钉的实际紧固力不尽相同，有的螺钉处于一种假紧固状态。

11、因此液压缸工作后各螺钉的受力是不均匀的。

12、若压盖与缸筒法兰之间留有压紧余量，螺钉又未完全拧紧时，上述现象会更加明显，以致于造成螺钉逐个损坏。

13、这类故障的解决办法是、在液压缸组装后不要立即投入正式运行，而是先加压，然后再度将螺钉拧紧，拧紧时应注意使压紧量保持均等。

14、若必须留有一定间隙时，应插入适当的垫片，再将螺钉完全固紧。

15、因导向套和活塞支承环的过度磨损而引起密封件快速损坏　　若液压缸因有泄漏而达不到预定的输出力时，其原因多数是由于活塞杆上的密封件损坏所致。

16、而密封件的频繁损坏又归因于导向套和活塞支承环的过度磨损。

17、当导向套与活塞杆、活塞支承环与缸筒的动配合间隙超过一定限度时，不但会加速密封件的磨损，而且还可能引起液压缸失稳，造成活塞杆弯曲，因此必须对磨损的导向套及活塞支承环进行修理或更换。

18、一般情况，出现导向套及活塞的严重磨损时应予更换，但对于比较大的液压缸，导向套和活塞多为铸铁件或堆铜件，若将整个零件全部更换，不仅成本高、浪费大，而且加工也有一定的难度。

19、为此，我们采取增加耐磨环的办法进行修复，具体措施如下、1)将导向套的内孔(与活塞杆配合的孔)直径d扩孔至(d+F1)将活塞支承部位(与缸筒配合的部分)的外径D减小为(d-F2)。

20、F1与F2的值。

21、2)计算所用耐磨环宽度及数量。

22、根据侧向力的大小和耐磨环的许用应力(σ)计算耐磨环的总宽度B，然后根据活塞杆直径d、缸筒内径D的大小，确定单件耐磨环的宽度b(一般b=2~2mm，d和D大时取大值)，于是耐磨环的数量n=B/b。

23、3)选择耐磨环材料。

24、一般应选用摩擦系数小、可吸收硬质颗粒且耐磨、耐热及许用应力(σ)较大的材料。

25、我们推荐一种聚甲醛与有色金属合成的材料。

26、其许用应力，50℃时(σ)=15MPa70℃时(σ)=10MPa80℃时(σ)=9MPa100℃时(σ)=7MPa。

27、4)在导向套或活塞支承部位的适当位置加工几条环形槽，槽宽为(b+0.2)mm。

28、若耐磨环的厚度为δ，则导向套上槽顶直径为(d+2δ)H0，活塞上槽底直径为(D-2δ)h0。

29、耐磨环切口宽度S一般取2~5mm。

30、采用这种方法修复的液压缸，不仅可满足使用要求，而且因活塞杆与导向套、活塞与缸筒之间无直接接触，活塞与导向套的加工精度可相对降低，还可以避免缸筒及活塞杆因拉伤而造成的失效。

31、保养液压油缸的方法　　油缸在使用过程中应定期更换液压油，清洗系统滤网，清洁度，延长使用寿命。

32、油缸在每次使用时，要进行全伸全缩的试运转5个行程然后再带载运行。

33、这样做可以排尽系统中的空气，预热各系统，能够有效地避免系统中存在空气或水，在油缸缸体造成气体爆炸(或焦烧)现象，这样会损害密封件，造成油缸内泄等故障。

34、控制好系统温度，油温过高会减少密封件的使用寿命，长期油温高使密封件发生永久变形，甚至完全失效。

35、防护好活塞杆外表面，防止磕碰和划伤对密封件的损伤，经常清理油缸动密封防尘圈部位和裸露的活塞杆上的泥沙，防止粘在活塞杆表面上的不易清理的污物进入油缸内部损伤活塞、缸筒或密封件。

36、经常检查各螺纹、螺栓等连接部位，发现松动立即紧固好。

1、针对老客户提出液压油缸出现的磨损、拉伤等相关技术问题我公司根据以往技术经验和实际情况，提供以下方案液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等故障造成，液压设备执行元件涂压钢的密封性能直接影响到设备得性能，尤其是较大的液压油缸在其密封型受损后，更换零部件困难且成本较高。

2、氩弧焊氩弧焊的大特点是施工简便、修复成本低、时间短。

3、氩弧焊在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池(产生局部高温)，从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹(如铸铁件、高碳钢件炸口等)、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。

4、焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。

5、因此，用氩弧焊方法修复油缸局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。

6、贴片焊贴片焊的原理是当基体金属和贴片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。

7、在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。

8、由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。

9、贴片焊的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。

10、因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。

11、另外，由于补片层与基体之间无法形成一个的整体，所以对焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。

12、对于导电良好的基材，由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行焊补。

13、冷焊修复(气体保护熔丝焊)气体保护熔丝焊修复技术有时也称之为微弧冷焊修复技术，它是在传统氩弧焊基础上开发出来的一类新型焊修技术。

14、设备的主要构成部分包括脉冲电源、保护气体(氩气等惰性气体)和用来填补缺陷的金属丝。

15、利用焊枪产生的电弧(电弧温度一般在6000℃以上)将金属丝熔化，用保护气体(惰性气体)把熔化的金属液滴吹射到工件的局部缺陷处，从而填平工件表面的凹坑。

16、与一般意义的气体保护焊技术不同，实施气体保护熔丝焊时被熔化的金属焊丝，华生智能精密补焊机不会在修复部位形成焊接熔池，所以在微弧冷焊的施工过程中，工件温升小，不会产生明显的热影响。

17、气体保护熔丝焊技术的大特点是焊层与基体结合牢固。

18、电火花堆焊华生电火花沉积堆焊是利用电火花瞬间高频放电原理，将焊材电离成离子状态瞬间熔合在工件表面，使焊材与工件以冶金方式熔合为一体，工件在焊补过程中产生热量极少。

19、电火花堆焊的焊补强度高，焊补部位无退火、无裂纹、无变形、无内应力产生，焊点处不会产生加工硬点，修补速度快，修复精度比较高，可以通过探伤、渗透、拉伸等测试，操作也比较简单，便于携带，尤其适合大件的修复。

20、综上可以看出，对于液压油缸的局部缺陷修复，电火花堆焊的优势为明显，它既能满足对修补速度的要求，又能满足对操作便捷的要求，同时它又是低温冷焊，满足了对修补质量的要求。

21、后面还会更新修补焊丝的选择，及缺陷的适用范围等等，欢迎联系我哦~。

1、液压缸缸体内孔表面划伤的不良后果及快速修复方法、①划伤沟槽挤出的材料屑沫会嵌入密封件，运行时在损坏密封件工作部位的同时，可能造成新的划伤区域痕路。

2、②恶化缸筒内壁的表面粗糙度，增大摩擦力，易产生爬行现象。

3、③加重液压缸的内泄漏，使液压缸工作效率降低。

4、引起缸体内孔表面划伤的主要原因如下。

5、(1)装配液压缸时造成的伤痕①装配时混入异物造成伤痕液压缸在总组装前，所有零件必须充分去除毛刺并洗净，零件上带有毛刺或脏物进行安装时，由于"别劲"及零件自重，异物易嵌进缸壁表面，造成伤痕。

6、②安装零件中发生的伤痕液压缸安装时，活塞及缸盖等零件质量大、尺寸大、惯性大，即使有起重设备辅助安装，由于规定配合间隙都较小，无论怎样均会别劲投入，因此，活塞的端部或缸盖凸台在磕碰缸壁内表面时，极易造成伤痕。

7、解决此问题的方法、对于数量多，上批量的小型产品，安装时采用专制装配导向工具。

8、对重、粗、大的大、中型液压缸，只有细致、谨慎操作才能竭力避免。

9、③测量仪器触头造成的伤痕通常采用内径千分表测量缸体内径时，测量触头是边摩擦边插入缸体内孔壁中的，测量触头多为高硬度的耐磨硬质合金制成。

10、一般地说，测量时造成深度不大的细长形划伤是轻微的，不影响运行精度，但如果测量杆头尺寸调节不当，测量触头硬行嵌入，会造成较为重度的伤痕。

11、解决此问题的对策，首先是测量出调节好的测量头的长短度，此外，用一张只在测量位置上开孔的纸带，贴在缸壁内表面，即不会产生上述形状划痕。

12、测量造成的轻微划痕，一般用旧砂布的反面或马粪纸即可擦去。

13、(2)不严重的运行磨损痕迹①活塞滑动表面的伤痕转移活塞安装之前，其滑动表面上带有伤痕，未加处理，原封不动地进行安装，这些伤痕将反过来使缸壁内表面划伤。

14、因此，安装前，对这些伤痕必须做充分的修整。

15、②活塞滑动表面面压过大造成的烧结现象因活塞杆自重作用使活塞倾斜，出现别劲现象，或者由于横向载荷等的作用，使活塞滑动表面的压力上升，将引起烧结现象。

16、在液压缸设计时必须研究它的工作条件，对于活塞和衬套的长度以及间隙等尺寸必须加以充分注意。

17、③缸体内表面所镀硬铬层发生剥离一般认为，电镀硬铬层发生剥离的原因如下。

18、a、电镀层黏结不好。

19、电镀层黏结不好的主要原因是、电镀前，零件的除油脱脂处理不充分。

20、零件表面活化处理不彻底，氧化膜层未去除掉。

21、b、硬辂层磨损。

22、电镀硬铬层的磨损，多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的，中间夹有水分时，磨损更快。

23、因金属的接触电位差造成的腐蚀，只发生在活塞接触到的部位，而且腐蚀是成点状发生的。

24、与上述相同，中间夹有水分时，会促使腐蚀的发展。

25、与铸件相比，铜合金的接触电位差要高，因此铜合金的腐蚀程度较严重。

26、c、因接触电位差形成的腐蚀。

27、接触电位差腐蚀，对于长时间运转的液压缸来说，不易发生。

28、对于长期停止不用的液压缸来讲是常见的故障。

29、④活塞环的损坏活塞环在运行中发生破损，其碎片夹在活塞的滑动部分，造成划伤。

30、⑤活塞滑动部分的材料烧结铸造活塞，在承受大的横向载荷时将引起烧结现象。

31、此种情况下，活塞的滑动部分应使用铜合金或者将此类材料焊接上去。

32、(3)缸体内有异物混入液压缸的故障当中，成问题的是，不好判断异物是在什么时候进到液压缸里的。

33、有异物进入后，活塞滑动表面的外侧如装有带唇缘的密封件，那么，工作时密封件的唇缘即可刮动异物，这对于避免划伤是有利的。

34、但是装0形密封圈的活塞，其两端是滑动表面，异物夹在此滑动表面之间，容易形成伤痕。

35、异物进入缸内的途径有下列几种。

36、①进入缸内的异物a、由于保管时不注意使油口敞开着，将产生时刻接受异物的条件，这是不允许的。

37、保管时必须注入防锈油或者工作油液，并且塞好。

38、b、缸体安装时进入异物。

39、进行安装操作的场所，条件不好，无意识中即可进入异物。

40、因此安装地点周围必须整理干净，尤其是安放零件的地方一定要清扫干净，不使其存在脏物。

41、c、零件上有"毛刺"，或擦洗不充分。

42、缸盖上的油口或缓冲装置内常有钻孔加工时留下的毛刺，应加以注意，在砂研去除后再行安装。

43、②运行中产生的异物a、由于缓冲柱塞别劲而形成的摩擦铁粉或铁屑。

44、缓冲装置的配合间隙很小，活塞杆上所受横向载荷很大时，可能引起烧结现象。

45、这些摩擦铁粉或者因烧结而产生的已脱落掉的金属碎片将留在缸内。

46、b、缸壁内表面的伤痕。

47、活塞的滑动表面压力高，引起烧结现象，于是缸体内表面发生挤裂，被挤裂的金属脱落，留在缸内，会造成伤痕。

48、③从管路进入的异物，有多种情况。

49、a、清洗时不注意。

50、管路安装好以后进行清洗时，不应通过缸体，必须在缸体的油口前边加装旁通管路。

51、这一点很重要。

52、否则，管路中的异物将进入缸内，一旦进入，即难以向外排除，反而变成向缸体内输送异物了。

53、再者，清洗时要考虑安装管路操作中所进异物的取出方法。

54、此外，对管内的腐蚀等在管路安装之前即应进行酸洗等手续，必须完全去掉锈蚀。

55、b、管子加工时形成的切屑。

56、管子在定尺加工之后，在做两端去毛刺操作时，不应有遗留。

57、再者，在做焊接管路操作的场地附近放置钢管，是造成焊接异物混进的原因。

58、在焊接操作地点附近放置的管子，管口都要封住。

59、还必须注意的是，管件材料应在无尘土的工作台上备置齐全。

60、c、密封带进入缸内。

61、作为简便的密封材料，在安装和检验中经常采用聚四氟乙烯塑料密封带，线形、带形密封材料的缠绕方法如果不对，密封带将被切断，随着进入缸内。

62、线带形密封件对滑动部分的绕接不会造成什么影响，但是会引起缸的单向阀动作不灵或造成缓冲调节阀不能调到底。

63、对回路来说，可能引起换向阀、溢流阀和减压阀的动作失灵。

64、传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后的外协修复，或是进行刷镀或是进行表面的整体刮研，修复周期液压缸缸体划伤修复长，修复费用高。

65、修复工艺、用氧-乙炔火焰烤划伤部位(掌握温度，避免表面退火)，将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。

66、将划伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿导轨打磨出沟槽，好是燕尾槽。

67、划伤两端钻孔加深，改变受力情况。

68、用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。

69、金属修复材料涂抹到划伤表面。

70、第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以材料与金属表面好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，材料填实并达到所需厚度，使之比导轨表面略高。

71、材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每提升11℃，固化时间就会缩短一半，佳固化温度70℃。

72、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出导轨表面的材料修复平整，施工完毕。

1、如果划痕较浅，可以用一小块油石水平打磨，直到划痕消失。